Apareció como una solución que mejoraba la capacidad de almacenamiento de los disquetes; sin embargo, en su fabricación se utilizan materiales y procesos altamente contaminantes y no está resuelto el final de su ciclo útil.
Actualmente, los CD y DVD están fabricados de materiales sintéticos, en su mayoría de un plástico: el policarbonato. Este plástico es imprescindible porque se precisa un soporte que tenga una calidad óptica muy alta para el lector láser. De hecho, el policarbonato se utiliza también para fabricar las lentes de muchas de las cámaras digitales. Para fabricar un CD, se utilizan unos dieciséis gramos de policarbonato, material que supone un 50 por ciento del coste industrial de la fabricación del disco (material que incrementa su precio conforme lo hace el precio del crudo). Los principales fabricantes de policarbonato son: Bayer, General Electric (la división de química) y Dow Chemical. Además de esta calidad plástica del policarbonato, los discos deben incorporar aluminio, laca y colorantes, materiales todos ellos que no son biodegradables. Su producción genera desechos, consume energía y es contaminante.
Todos los CD grabables contienen colorantes, imprescindibles para poder grabar la información. En los CD pregrabados, el policarbonato utilizado ya contiene la información codificada. Uno de los colorantes habituales es la cianina (azul), según la filial química de Sony, empresa que inventó el CD. Como ventaja, tiene que es muy sensible a la radiación ultravioleta. Sin embargo, el más utilizado es la oftalocianina (verde), inventado por CIBA, que es el más extendido en el mercado dado que es más estable. Finalmente, también se obtienen buenos resultados con el azo o metal-azo (azulado), inventado por Mitsubishi, pero que, de momento, resulta más caro aunque da una mayor fiabilidad.
En un CD pregrabado, "agujeros" que servirán para codificar la información, o sea 0 y 1, esta información ya está en el propio plástico. En cambio, en un CD grabable, hay una capa intermedia fotosensible, un pigmento dye coating. La luz del láser reacciona a esa longitud de onda y "quema" el pigmento, es decir, hace los agujeros sobre esa capa de pigmento. Los DVD son más o menos dos discos pegados, y sólo la capa es diferente.
La fabricación de un CD paso a paso
El policarbonato en grano se coloca en una máquina para quitarle la humedad y, a continuación, se calienta a 300 ºC para que se licue. Una máquina inyectora permitirá darle la forma circular para después dejarlo enfriar. Se troquela el centro del disco y se recircula el policarbonato sobrante. El siguiente paso es el cooler, donde reposan los discos ya formados durante 20 minutos que ya contienen el track o camino donde se podrá grabar la información. Para los grabables, a continuación, se les da el tinte o dye coating (en el CD pregrabado, la información ya se ha puesto en la matriz de la inyectora del policarbonato). Este proceso se realiza en un máquina donde se mezcla el pigmento fotosensible en polvo, habitualmente la oftalocianina (verde) disuelta en dibutil éter o similar (unos 100 ml de disolución por disco aunque sólo la mitad será activo y el resto se recirculará). En este momento, los CD pasan un control de calidad pues la homogeneización del pigmento es un factor clave para la funcionalidad del CD. Los que se detectan con imperfecciones se retiran. Una vez que el policarbonato se ha pigmentado, no puede reutilizarse en el mismo proceso. A los CD que pasan el control de calidad se les imprime un código cerca del agujero central. Finalmente, se vuelve a calentar el CD (esta vez a 60 ºC durante 20 minutos) para que se evapore el disolvente que se recuperará nuevamente. El metalizado imprescindible para conseguir una capa reflectante que le permita al láser leer la información en los CD pregrabados se hace con un film de aluminio, que, en los grabables o regrabables, es de plata pues se precisa mayor reflexión para poder atravesar las capas donde se ubica la información. Un laca acrílica será la protección básica para evitar que se "pierda" el pigmento y el metalizado, y que se deteriore el pigmento por la radiación UV. El serigrafiado final según las especificaciones de cada cliente se hace con pigmentos orgánicos (unos 10 ml por disco) que se secan con una lámpara ultravioleta. De esta forma quedan listos para ser empaquetados en cajas individuales o bobinas.
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